تولید ماده موثر داروی استراتژیک کشور به روش «بیوکاتالیستی»

به گزارش خبرنگار مهر، چهارمین تور فناورانه خبرنگاران علمی و فناوری رسانه های آنلاین و مکتوب از سوی معاونت علمی و به تازگی در استان مازندران برگزار شد که در این تور فشرده ۲ روزه، خبرنگاران از شرکت های دانش بنیان در حوزه های مختلف از جمله شرکت های فعال در حوزه ساخت دارو، تولید تجهیزات الکترونیک خودرو، ساخت تجهیزات خاص در حوزه نفت، گاز و پتروشیمی، تولید محصولات لبنی و یک خانه خلاق فعال در حوزه‌های صنایع فرهنگی، علوم انسانی، هنر و فناوری های نرم و هویت ساز بازدید کردند و در جریان نحوه فعالیت این شرکت ها قرار گرفتند.
یکی از شرکت های مورد بازدید، شرکت دانش بنیان تولید کننده آنتی بیوتیک سازی بود که بزرگترین مجموعه داروسازی استان مازندران محسوب می شود و در سال ۱۳۷۴ در زمینی به مساحت ۱۶۰ هزار مترمربع تاسیس شد. این شرکت با تولید محصولات خانواده پنی سیلین ها شامل ۶-APA، آموکسی سیلین و آمپی سیلین به بهره برداری رسید و در ادامه با تولید مواد موثره داروهای سفالکسین و سفکسیم به فعالیت خود ادامه داد.
این شرکت دارای ۵ خط تولید پنی سیلین ها (محصولات: پودر فاین و کمپکت آموکسی سیلین، پودر فاین و کمپکت آمپی سیلین، ۶-APA)، خط تولید سفالوسپورین ها (محصولات: پودر فاین و کمپکت سفالکسین، پودر فاین و کمپکت سفیکسیم)، خط تولید عمومی (محصولات: آزیترومایسین، والتارزان، آسیکلوویر، کوتیاپین فومارات)، خط تولید حدواسط های شیمیایی (محصولات: Mica Ester ، ۷-AVCA ، MBT ، MBTS و …) است و همچنین دارای یک واحد ریکاوری با ظرفیت ۵ تن بر ساعت، از واحدهای کم نظیر در صنایع شیمیایی و دارویی است که در جهت بازیافت و تولید حلال ها کاربرد دارد.
در جریان این بازدید سید احمد موسوی مدیرعامل این کارخانه دارویی در تشریح جزییات فعالیت این کارخانه به خبرنگاران حاضر در این تور فناوری گفت: عمده محصولات ما تولید مواد اولیه آنتی بیوتیک مورد نیاز کشور است که ۴ ماده اصلی شامل آموکسی سیلین، سفالکسین، سفکسین و آزیترومایسین است و در پکیج های ۲۰ تا ۲۵ کیلویی برای شرکت های محصول ساز در سراسر کشور ارسال می شود. شرکت های محصول ساز در فرم های مختلف این مواد را به صورت کپسول یا قرص تولید می کنند.
وی با اشاره به اینکه این کارخانه تولید را از سال ۱۳۸۰ آغاز کرده و به تدریج تولید محصولات متنوع به آن اضافه شده است، افزود: ظرفیت های تولیدی این شرکت در طول سال های گذشته تغییرات زیادی داشته و ظرفیت فعلی تولید ماده موثره آموکسی سیلین حدودا ۹۰۰ تن، سفالکسین و سفکسین سرجمع حدود ۲۰۰ تا ۲۵۰ تن و آزیترومایسین بالای ۱۰۰ تن در سال ظرفیت برآورد می شود. همچنین براساس آمار ارائه شده، نیاز واقعی کشور به داروی آموکسی سیلین حدود هزار تن، آزیترومایسین ۱۵۰ تا ۲۰۰ و سفالکسین ۱۵۰ تن است.
مدیرعامل کارخانه دارویی ضمن تاکید بر اینکه در صورتی که مشکل ارزی و ریالی نداشته باشیم، سرجمع تولیدات شرکت می تواند کل نیاز آنتی بیوتیک کشور را تامین کند، خاطرنشان کرد: سال ۱۳۹۶ به عنوان شرکت دانش بنیان صنعتی شناخته شدیم و علت آن، ورود به عرصه تولید محصولات آنتی بیوتیک به روش بیوکاتالیستی است. تا قبل از این روش، روش های تولید به صورت «سنتز شیمیایی» بود ولی از سال ۱۳۹۶ به همت متخصصان شرکت و کارشناسان توانستیم روش تولید «آنزیماتیک» را پیاده سازی کنیم که نسبت به روش های شیمیایی ویژگی های بهتری دارد.
احمدی درباره مزیت تولید بیوکاتالیستی ماده موثره داروها نسبت به روش سنتز شیمیایی گفت: مزیت اول کاهش قیمت تمام شده دارو تا ۱۵ درصد است؛ همچنین در روش جدید ۹۰ درصد آلودگی زیست محیطی (پساب‌های صنعتی) کاهش یافته است و ویژگی سوم نیز بحث ارتقا کیفیت محصولات است به طوری که در حال حاضر از حلالی در فرایند استفاده نمی کنیم و واکنش ها در حضور آنزیم در محیط آبی انجام می شود به همین دلیل سفتی محصول بالاتر رفته و باقی مانده حلال هایی که در فرایندهای شیمیایی وجود داشت، در مدل جدید حذف شد. ما توانستیم همین فرایند آنزیماتیک را برای تولید ماده موثره سفالکسین و آمپی سیلین پیاده سازی کنیم و این محصول نیز به همین روش تولید می شود.
وی ضمن اعلام اینکه از سال ۱۳۹۷ به تولید محصولات غیرآنتی بیوتیک از جمله والزارتان (داروی قلبی عروقی)، اسیکلوویر (آنتی ویروس) و کوتیاپین (داروی اعصاب) ورود کرده ایم، افزود: پیش بینی می کنیم ۴ محصول غیر آنتی بیوتیک این شرکت تا پایان سال جاری در مقیاس نیمه صنعتی تولید شود.
مدیرعامل کارخانه دانش بنیان دارویی با بیان اینکه براساس آمارها ۷۲ درصد مواد اولیه مورد نیاز کشور و ۹۷ درصد محصول نهایی نیز در داخل کشور تولید می شود، تصریح کرد: اگر بخواهم واقع بینانه تر توضیح دهم، در دل این ۷۲ درصد تولید داخل، حدواسط هایی وجود دارد که در واقع در داخل تولید نمی شود و وارداتی هستند که در این خصوص لازم است مراکز علمی، دانشگاهی و معاونت علمی ریاست جمهوری برای تولید حدواسط های دارویی اقدام کنند البته اطلاع دارم معاونت علمی در این زمینه ورود پیدا کرده است.
احمدی افزود: حد واسط های دارویی عمدتا در چین و هند تولید می شود و علت این است که این ها زنجیره تولید بوده و در طی یک فرایندی تولید می شود. شاید خیلی از این مواد را بتوانیم در داخل تولید کنیم کمااینکه در حال حاضر در این کارخانه توانسته ایم حدواسط هایی را تولید کنیم اما مشکلاتی در این مسیر وجود دارد که یکی از آن ها قیمت تمام شده است. برای اینکه ما در صورت تولید این حدواسط ها با اسکیل پایین تولید می کنیم در حالی که چین و هند به صورت گلوبالی تولید می کنند و قیمت تمام شده برای آن ها کمتر و برای ما بیشتر است که همین امر مانع از این می شود که شرکت ها به آن ورود پیدا کنند. این موضوع نیاز به یک سیاست گذاری کلی از سوی وزارت بهداشت و یا سازمان غذا دارو دارد و به نظرم آن ها باید این هزینه را بپذیرند.
مدیرعامل این کارخانه دانش بنیان ضمن بیان این مطلب که در ۲-۳ سال گذشته ظرفیت تولیدی خود را ۲ برابر و در برخی محصولات حتی بیشتر از ۲ برابر کرده ایم، گفت: همچنین در ۳ سال گذشته ۳ خط تولیدی خود را براساس آخرین استاندارهای دنیا بازسازی کردیم و تاییدیه GMP (ارزیابیِ شیوه‌های تولید خوب) سازمان غذا و دارو را اخذ کرده ایم.
وی با اشاره به اشتغال ۲۰۵ نفر در این کارخانه، درباره صادرات محصولات این شرکت توضیح داد و گفت: تناژ تولید در شرکت طی ۲ سال گذشته به دلیل مشکلات ارزی به حدی نبود که به صادرات ورود پیدا کنیم البته درخواست صادراتی وجود دارد و حتی سال گذشته از کوبا بازدید کننده داشتیم و خط تولید ما را تایید کردند و ۱۰۰ تن درخواست صادرات داشتند اما چون نیاز کشور بالاست و اگر خاطرتان باشد سال گذشته هم مشکل کمبود آنتی بیوتیک وجود داشت، سازمان غذا و دارو در حوزه صادرات سختگیری دارد بر ای اینکه مطمئن باشد نیاز کشور تامین شود.
در ادامه حسین حسن نتاج معاون اجرایی و مدیر کارخانه دارویی با اشاره به اینکه این کارخانه چیزی حدود ۲۰-۳۰ راکتور و سانتریفیوژ و خشک کن های با ظرفیت بالا دارد، گفت: نکته مهم این است که از بدو تاسیس تا سال ۱۳۹۳ این شرکت زیان ده و ورشکسته بوده و اعلام شد که این شرکت باید تعطیل شد اما چون شرکت استراتژیک بود، ماند و به کار خود ادامه داد. با توجه تغییر روش تولید مواد اولیه دارویی، شرکت در سال ۹۴ برای اولین بار به سود رسید و کاهش قیمت تمام شده داشتیم.
معاون اجرایی این کارخانه دارویی با اشاره به اینکه یک واحد تولید حلال در کارخانه وجود دارد ، گفت: از ۳ سال گذشته اقدام به تولید حلال «دی متوکسی متان» کرده ایم و دیگر نیازی به واردات آن از سایر کشورها نداریم؛شرکت ما حدود ۸۰۰ تن حلال را مثل استون و … از خارج از کشور وارد می کرد اما دیگر این ماده را بومی سازی کرده وخودکفا شده ایم. به شرکت های دیگر پیشنهاد داده ایم که به جای واردات این ماده ان را از ما بخرند چرا که ظرفیت تولید ۳ هزار تن را داریم.